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球墨铸铁管铸造体系的规划需注意什么？ （1）消失模铸造液态金属充型过程中，泡沫模具液化、气化后退让出的空间被金属液所占有，假如金属液充型速度慢，形成时刻间隙过大，会形成局部崩塌的风险。充型速度快，形成泡沫模具不能充沛气化，在型内增加残渣量。 （2）浇注体系规划要考虑容貌束摆放便利。一起满足干砂能充填到容貌的一切内腔，防止容貌平面处于水平方位，以及盲孔处于水平或向下的方位。 （3）要考虑容貌束摆放便利，一起还要考虑到干砂能填充到容貌的全部内腔，防止容貌的平面处于水平方位，以及盲孔处于水平或向下的方位。 （4）浇注体系的规划要确保容貌束的全体强度。尤其是上涂料今后要确保内浇道等连接处可以接受搬运、振荡填砂等操作。 （5）浇注体系多选用简略的方式。以缩短金属液流经的间隔。直浇道与铸件容貌之间的间隔不可过小，以确保液态金属充型过程中不因砂型温度升高而使容貌变形。 （6）金属液压头应超过金属前沿的界面气体压力，以防呛火（反喷）。晋城市三利通铸管有限公司 （7）浇注体系的规划应该有利于金属液顺利平稳地充满整个型腔，并且具有较强的减渣、消渣和排气能力；具有良好的集渣、存气功能，以获得无缺陷的优质铸件。 （8）只要具有必定厚度的吃砂量，在真空后才干产生足够的强度，形成坚硬的铸型，使其能接受住金属液静压力的效果。 球墨铸铁管配件
球墨铸铁管配件连接方式，有如下5种： 1、螺纹衔接：适用于管径小于100mm，压强小于1.0MPa； 2、法兰衔接：适用于管道→管道、阀门、设备； 3、承接衔接：适用于带承接口的铸铁管； 4、焊接衔接：衔接可靠，可是拆卸困难； 5、粘合衔接：适用于塑料管的衔接。 一、球墨铸铁管在装置时所进行的水压试验应该统一的去指挥，分工比较清晰，对后背、支墩、接口、排气阀等都应规则专门的人去担任查看，并清晰规则地发现问题时的联络信号。 二.球墨铸铁管道接口完成今后，运用较短的管甲、短管乙以及盲板将试压管段两头及三通处封闭，试压球墨铸铁管段除接口外去填土至管顶以上50公分并夯实。在做好后背以及闸口、三通等管件的加固。由低点进水，高点去排气，注满水之后浸泡在二十四小时今后，在试验的压力下10min降压不大于0.05Mpa时，即为合格。 三.水压试验应当逐步的升压，咱们每次升压以0.2Mpa为宜，每次升压今后，稳压查看没有问题时再继续升压。 四.冬天进行水压时应采纳防冻措施。可将球墨铸铁管价格道回填土适当加高，用多层草帘将露出的接口包严;对串水及试压临时管线缠包保温，不用水时及时放空。 五.水压试验时，后背、支撑、管端等邻近不得站人，查看应在中止升压的时后去进行。 球墨铸铁管配件
球墨铸铁管配件 高炉熔炼工艺简介：1、高炉铁水运输到铸造车间直接浇注铸铁件。显而易见这是***佳的短流程熔炼工艺。由于原高炉铁液对铸件石墨状态的遗传效应和铁液温度决定铁水的溶碳度、石墨析出量及尺寸大小造成铸件的抗拉强度较低，加之高炉铁液出炉温度不够高，一般低于1450℃及组织的遗传效应。 2、将高炉铁水倒入感应电炉与废钢、回炉料和配料中间合金一起熔配，经成分调整和熔炼后出炉经变质、球化等处理后浇注铸铁件。 3、将高炉铁水先倒入保温炉保温待需要时再倒入感应电炉与废钢、回炉料和配料中间合金一起熔配，经成分调整和熔炼后出炉经变质、球化等处理后浇注铸铁件，应用与工艺上面第二种相同，只因高炉炼铁与铸造过程的匹配问题而将铁水暂存保温炉内。 球化处理方法简介：1、镁芯线喂入法 镁芯线分为2种:①镁合金线中含晚量为20%-35%，加入量为22m/t-25m/t;②纯镁线中含瑰量为90%-92%，加入量为32m/t-35m/t。欧洲采用镁芯线球化处理工艺己占球化处理量的20%左右； 喂线球化具有球化率高，石墨细小(球化率1-2级，大小7级)，铁液纯净度好、易与铁液分离(渣的二元碱舅)为2.5-4.0)处理温降小(3040℃)，作业环境好等特点.喂线速度40-80m/min； 2、冲入法 国内一般工厂均采用这种工艺。球化剂主要成分为:7%-9%M、1%-3%RE 40%-V44%Si球化剂加入量1.4%-1.7%(与原铁液中含硫量有关)。采用堤坝式球化包，球化包凹坑中加入球化剂后，上盖一定量的孕育剂，然后再覆盖一层铸铁屑或薄钢板； 3、转包法 处理前将纯镁加入到转包体后部由一块石墨隔板形成的反应室内→定量加入铁液→转动包体进入处理状态→铁液经石墨隔板孔进入反应室进行球化反应→球化处理后将铁液倒出。转包法球化处理温度一般为T=1460-1520℃，反应时间约80s，镁的吸收率可高达60%-70%，石墨隔板寿命为300-350次； 转包法球化具有球化成本低，铁液纯净度好，允许原铁液含硫量高((S可放宽至0.2%)球化处理后残硫量低((S可低至0.005%-0.008%)，处理过程中温降小(40-50℃)等优点。但要求每小时至少应处理5包以上。
影响球墨铸铁管配件生产的7大因素： (1)碳当量：铁水碳当量过高（尤其是高硅含量），使石墨球化的影响。试验表明，厚壁铸件，当碳当量超过共晶成分是可能产生开花石墨。但增加的碳含量增加铁水镁回收率。因此，大多数高碳低硅生产的原则，通常硅含量在2％左右控制。此外，碳当量，铸件壁厚的选择：当管壁厚度为6.5?76毫米，碳当量的4.35％至4.7％;壁厚>76毫米，碳当量的4.3％到40.35％。 (2)硫：当铁液中的含硫量太高时，硫与镁和稀土生成硫化物，因其密度小而上浮到铁液表面，而这些硫化物与空气中的氧发生反应生成硫，硫又回到铁液，又重复上述过程，从而降低了镁与稀土含量。当铁液中的硫大于0.1%时，即使加入多量的球化剂，也不能使石墨完全球化。 (3)稀土与镁：稀土与镁含量过低时，往往产生球化不良或球化衰退现象。一般工厂要求球化剂的加入量为1.8%～2.2%。 (4)壁厚：铸件壁太厚也容易产生球化不良及衰退缺陷，主要是因为铁液在铸型中长时间处于液态，镁蒸汽上浮，造成镁含量降低；共晶时大量石墨生成而释放出的结晶潜热使奥氏体壳重新熔化，石墨伸出壳外而畸形长大，形成非球状石墨。 (5)温度：若铁液温度过高，铁液氧化严重，由于镁与稀土易与氧化物产生还原反应，而使得镁、稀土含量降低，同时高温也将增加镁的烧损和蒸发；铁液温度太低，球化剂不能熔化和被铁液吸收，而上浮至铁液表面燃烧或被氧化。 (6)滞留时间：铁液中镁的含量是随孕育处理后停留时间的增加而减少，其主要原因是因硫及镁、稀土的氧化与蒸发造成的。一般情况下，滞留时间不超过20min。 (7)浇冒口：冒口设计是不合理的，将有施法时间太长，铁水飞溅，以及空气中的参与，因此，镁，稀土氧化物是严重的。
